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从锂电设备端分析动力电池降成本的几个方法和建议

导读: 有数据显示,在整个动力电池成本中,有70%是可以通过规模化生产来降低的。规模化生产当然也符合国家政策的导向,但这无疑需要巨额的资金投入,动辄数亿元的设备花销让国内不少企业“压力山大”。因此,从设备端考虑降成本非常有必要。

有数据显示,在整个动力电池成本中,有70%是可以通过规模化生产来降低的。这也部分解释了为何特斯拉要投资50亿美元建超级工厂。规模化生产当然也符合国家政策的导向,但这无疑需要巨额的资金投入,动辄数亿元的设备花销让国内不少企业“压力山大”。因此,从设备端考虑降成本非常有必要。

从锂电设备端分析动力电池降成本的几个方法和建议

具备设备集成和工程设计能力

1GWh动力锂电池需要投入的设备资金是多少?答案是4-7亿元人民币左右。那么,一个拥有强大设备集成和工程把控能力的复合型锂电人才,可以把产线投入降低多少?答案是约20%。

远东福斯特副总经理、研究院院长杨闯表示,凭借团队在工位调整、设备实现等方面的丰富实践经验,远东福斯特动力电池生产线集成了一大批优势设备,产线成熟度高。另外,远东福斯特的团队根据自身对设备的理解,有效控制成本,为新产线的投产省下不少花费。

调研组了解到,人才紧缺是锂电行业快速发展期的一个不争事实,复合型高端人才更是今年锂电人才市场上的稀有“品种”。而动力电池涉及到材料、电芯、BMS、PACK等多个环节,需要企业拥有一整套的人才、研发、管理制度和体系。这些体系的建立需要较长的周期,并非挖几个技术人才就可以解决的。因此,这种降成本方法难度最大但也是最优的一种。

整线采购降低成本

近年来动力电池产能快速扩张,锂电生产企业逐渐倾向于将各类设备打包进行招标以降低采购成本,订单及市场份额逐步向掌握整线核心设备的大型锂电设备企业集中。比如,赢合科技、先导智能等企业,市场竞争的优势明显。

拿国内唯一一个能够提供整线解决方案的赢合科技来说,其“整线模式”颠覆了此前客户需要采购七、八家甚至更多企业设备的传统交付模式,大大缩短了产能建设周期,提升了设备的生产效率和直通率,同时也有利于后续的设备升级,对于动力电池企业降本提效起到明显的作用。目前,包括国轩高科、沃特玛、星恒电源、海四达、国能电池等主流动力电池企业新上的产线都选择了该整线模式。

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