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助力智能制造升级 逸飞激光抢占动力电池焊接高地

导读: 由于市场上各家汽车厂商几乎没有一家所采用的模组和生产工艺是一样的,这就对自动化产线设计提出了更多的要求,模组的不固定,来料的电芯、壳体、汇流连接片、BMS系统等均可能发生变化,生产线的兼容性就显得尤其重要。

5月22日,全球电池行业瞩目的“第13届CIBF“中国国际电池技术交流会/展览会”在深圳会展中心举行。逸飞激光携带其激光智能焊接解决方案和核心产品精彩亮相,充分展示了其激光焊接在动力电池制造领域的创新工艺。

得益于新能源(电动)汽车与储能市场需求的快速增长,中国的锂电池特别是动力锂电池行业开始迎来发展的爆发期,动力电池设备领域也随之进入黄金增长阶段。行业分析认为,十三五规划期间,动力电池的投资额或将达到560亿元,而对应的激光设备需求超过56亿元。

制约电动汽车发展的关键指标是动力电池的安全性、成本和能量密度。由于动力电池的制作工艺相当复杂,并且对安全性要求较高,激光焊接技术成为其制作过程中最为关键的工艺技术之一。动力电池的激光焊接工艺由电池软连接焊接、顶盖焊接、密封阀焊接和模组PACK焊接组成。激光焊接优势主要在于焊材损耗小、同时被焊接工件变形小、焊接质量和自动化程度较高、设备性能稳定易操作。

动力电池是整个生产流程中的尤其关键的一环,要将松散的原材料焊接成稳定的电芯和PACK模组并非易事。而激光焊接是多种焊接方式中唯一一种非接触式、高精度、和高效的焊接方式,它可以经济快速地进行电池结构件的焊接和密封,激光焊接也成为动力电池焊接的主流选择。

由于动力电池制造是一个朝阳行业,众多激光企业纷纷开始抢滩动力电池焊接市场,大家都期望能够在其中分到一杯羹。但是这个行业前期资本投入巨大,再加上研发时间长、技术要求高,还要不断快速适应新技术的迭代更新,因此准入门槛较高。精度、速度、智能化水平成为考验激光焊接设备公司实力的关键点。随着动力电池的生产规模的不断扩大,电池厂对生产制造过程中的一致性、可靠性也提出了更高的要求。

由于市场上各家汽车厂商几乎没有一家所采用的模组和生产工艺是一样的,这就对自动化产线设计提出了更多的要求,模组的不固定,来料的电芯、壳体、汇流连接片、BMS系统等均可能发生变化,生产线的兼容性就显得尤其重要。

逸飞激光从2005年起就开始专注于智能激光焊接系统的研发和应用,2007年正式进入到新能源汽车动力电池的激光焊接和相关应用领域。逸飞激光是国内最为专注的锂电池电芯、模组和PACK整体解决方案供应商,同时也是技术储备最全、客户分布最广的供应商。

凭借“高柔性”和“高自动化”为设计理念,逸飞激光有效解决了兼容性和效率不足的问题。其创造性的模式让独立的激光焊接工作站不仅可与自动线衔接组成全产线,还可以单独使用,这也充分解决了部分用户电池PACK订单批量小和规格多的问题。

事实上,逸飞激光谋划了一整套适合自身发展的逻辑打发,进一步优化公司的产业布局,为客户提供更优质的服务,实现销售额的成倍增长,整合产业链优势资源,在新能源汽车市场锂电池自动化领域,激光工艺技术研究等方面展开战略合作实现互利共赢,助力新能源行业关键技术的突破,推动产业的转型升级。

“每个电池厂商由于制造流程产线工艺不同,因此碰到的问题也就不尽相同,到底是提供单机设备还是仅提供激光组件又或是提供一套整体解决方案,这些都需要依据客户实际需求跟现场情况而定。”逸飞激光总经理吴轩在接受OFweek锂电网采访时表示,要为企业选择最合适的解决方案,这不仅关系到成本的压缩、效率的提升,也关系到整体的连贯性和最终产品的质量。

因此,在提供产品之前,逸飞激光都会先针对客户的需求、要求实现的目标甚至是产线工艺进行详细的沟通了解,明确需求,力求为客户提供最适合的激光解决方案。

目前,越来越多的激光焊接公司开始涉足整线交付,这也对设备厂商的要求更高了,要统筹设计复杂的工艺,设备与设备之间的数字化、自动化、智能化的无缝对接,实现“交钥匙工程”,单一的企业往往很难做到。难得的是,依托十几年的技术积淀之后,逸飞激光开始迈向整线“智”造的坦途。

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