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破解锂电设备行业的资金怪圈

进步的方式有很多,最重要的一点是少犯错误,不重蹈覆辙。

资金,对企业至关重要,尤其是现阶段的锂电设备企业。

一般而言,锂电设备从设计到安装调试,再到验收,拿到全额回款,周期最快也要两年。

两年,看似不长,可对资金密集型的锂电设备行业而言,回款未到却要继续研发设计、定制化生产、售后运维。这意味着无论行情好坏,企业的现金流都要持续充足,否则很容易被拖垮。

回款慢和回款难的问题,也会对锂电设备厂资金利用率造成影响。市场环境好时,企业不敢太多投入扩张,怕资金链跟不上。市场环境不好时,更要“节衣缩食”,只求活下来。

资金越少,越不敢投资;越不投资,有希望回流的资金就越少。现金流,对于锂电设备企业来说就像一个转不出去的怪圈,好像永远看不到“翻盘”的那一天。

除了回款,设备制造、调试期间的一些不必要“损耗”,也考验着企业的现金流。

尤其是不同电池制造厂商的电池型号、规格、工艺等不统一,某种程度上导致锂电设备要定制化。即使单一电池厂,其电池型号规格仍经常变动。比如常见圆柱锂电池型号就有14500,14650, 17490,18500, 18650,26500等。方形锂电池型号也有103450 ,433861 523450 ,063450,633770,103450,653450等。

这就迫使锂电设备必须兼容不同型号电芯,结构方面要容易拆卸整改。自然而然,设备不能大规模批量生产,技术积累就比较缓慢。

这也是为什么一些人会认为锂电设备是“非标自动化”设备。

非标设备最大的特点是客户需求急,对技术要求高,可一旦被退货,就会变成一堆废铜烂铁,企业受损风险大。尽管盈利空间相对标准件要大一些,但资金不充裕、技术优势不足的企业,很少敢冒此风险。

以笔者经验看,锂电设备标准化程度不高,主要原因是电池工艺没有标准化,比如叠片或者卷绕工艺,每家电池厂的电池工艺基本都不一样,因此每次做的设备都是半非标。这样后期设备调试改动、重新设计、定制化生产成本会很高。

尽管主管部门出台相关管理办法力图规范动力电池尺寸,但规范仍需过程,短期来看锂电设备的“非标”仍将存在。

同时,锂电设备的售后运维也是占用资金较大的环节之一。

锂电设备售后运维成本,主要受物料管理,机械设计,电气程序三个方面影响。

1、物料管理

缩短物料交期,降采购成本是锂电设备行业面临的一大挑战。

锂电设备作为各种零部件集成的大型机器,物料不及时很容易延误工期,耽误验收回款。

零部件供应商来料不良,导致返厂重修,供应商加工失误,交货时间延长;机械结构设计变更,更换其他组件;结构件失效,无法使用……这些始料不及的问题往往都会最终耽误设备组装、调试进度,造成成本压力。

解决办法通常是和供应商签订战略合作框架,让其优先生产,或督促其保证加工品质,现场预估好周期,保证锂电设备如期安装、调试。

2、机械设计

锂电设备的机械设计包括驱动、传动、执行、控制、检测,主要是为满足特定动作,如激光极耳成型机的收放料卷。

机械设计问题,修正起来,要么改机加件,要么重新改标准件。机加件的加工周期长,成本高,是锂电设备的最大成本压力;标准件虽然易更换,但占用企业资金流,也是成本压力集中点。

锂电设备成本占比,要根据实际情况而定。假设二十台激光极耳成型机出现同一个机械设计问题,要批量更换零部件,那么零件加工和安装调试成本占比就会高些;可如果这二十台机器都不是同一个机械设计问题,那么设计人员人工成本就会很高。

不过,对锂电设备企业而言,优先选择减少设计问题数量,就能有效降低设计人员的人工成本。

3、电气程序

一行代码决定锂电设备的运转。

目前锂电设备通用MES系统,对传感器使用,数据记录、保存、上传、处理分析极其重要,出现的问题自然也多。常见问题如程序出现BUG、软硬件不兼容、信号传输故障等,很容易影响设备的调试和正常使用。除耽误工期外,还要耗费程序人员的人力,测量设备的损耗,标准硬件的升级等,这些都属于设备整体的成本。

上述三个环节牵涉金额较大,如能明确售后运维中存在的问题并直接解决,估计对锂电设备企业缩短验收周期,降低售后运营成本,会有一些帮助。

要想解决上述问题,减少锂电设备企业的成本支出,笔者还建议学习黑匣子思维。

想当初飞机运输出事率极高,往往是有去无回,给人一种错觉,认定速度和安全不能共存。后来在机舱内安装黑匣子,将故障前发生的一切都进行记录。一旦出事,第一步是先找到黑匣子,然后进行各种标准化复盘和防范措施。现在飞机是世界上事故率最低、安全性最高的运输工具。

锂电设备的成本陷阱解决亦如此。如果企业能通过详细描述问题,分析原因,弄明白解决方案,随时掌控处理进度,计算清楚耗费的时间和物质等成本,有效控制资金使用,发展自然不在话下。

破解锂电设备的资金怪圈,或许就在于每一次的错误复盘和进步。

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