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硬科技成就智能制造

蜂巢能源“短刀”产线，不仅是全球最先进的电池生产线，也是智能制造的典范。

首先，这个产线应用了很多电池生产所需的高端装备。

最典型的就是超高速叠片机。在蜂巢能源一开始打出“叠时代”口号时，还是从韩国寻找先进的叠片技术和设备。但是二期即将启用的超高速刀片式电芯叠片机，就是蜂巢能源自己研发设计，委托设备厂加工的。

前面提到，这个叠片机叠片效率可以做到0．125s／片，超越普通卷绕工艺的效率，引领了全球叠片工艺的进步。

此外，在匀浆工序中，蜂巢采用了2300L大容量双行星搅拌设备。刘小安介绍，这个设备的单体容量在行业里是最大的，每罐浆料可生产纯电动车约10辆左右。

其次，这个产线大量应用了机器视觉，帮助实现工业自动化和智能化。

“短刀”产线主要用了三种机器视觉设备：β射线检测系统、激光检测和CCD（影像）检测。

β射线检测和激光检测是对检测对象发出β射线或者激光，通过检测β射线衰减情况或者是激光反射数据，来分析、测量检测对象的厚度、大小、位置等数据。

而CCD检测，就如同给被检测对象拍了一张照片，然后将图像信号转换为数字信号，再通过系统对信号进行运算，来判别被检测对象的特征。

蜂巢能源大量应用这些设备，来监测监测电芯生产品质。

比如在涂布工序上，蜂巢采用3套β射线在线面密度检测系统和2项CCD实时涂宽检测系统，来确保面密度的一致，以及涂布位置的准确性。

再比如，在辊压工序，蜂巢采用了实时在线激光测厚技术，帮助辊压厚度控制在±3微米以内。

还有，在模切工序上，蜂巢采用2套CCD检测极片的白点、黑点、划痕，以及尺寸是否符合要求。

对于人眼不能看出来的问题，机器的视觉可以做到无论巨细，都一览无遗，帮助把控产品质量。

叠片之前采用激光预定位

第三，蜂巢能源“短刀”产线大量采用了人工智能（AI）技术。

在蜂巢能源开始规划建厂时，就以建设车规级动力电池为标准，而要做到车规级，就必须大量采用AI技术。

AI要发挥作用，参照人类的智能，首先它要像人一样，能有感官来获取信息，因此，产线必须实现高度数字化，让人工智能充分掌握产线的信息。

蜂巢能源在这一方面，通过人、机、料、法、环、测、时间等7维制程管控，实现过程超过2500个因子的监控，并可追溯到单电芯每个制程的过程数据。这些数据在手，AI对产线就一览无遗了。

AI发挥作用的第二步，是学习。通过大数据的分析，AI逐步建立2500个因子的参数，和产品质量、数量的关系。这一过程中，蜂巢并不依赖它的供应商西门子，而是建立了自己的算法团队，通过构筑各种模型，来训练AI。

AI发挥作用的第三步，是智能反馈、持续调优。在找到各个因子和产品质量、数量关系之后，AI就能寻找最佳参数组合，来提升质量或者效率。

举例而言，在涂布工序中，β射线检测系统和CCD涂宽检测系统与涂布机是实时互动的。一旦检测设备发现了面密度和位置的异常，就会自动调整涂布参数，让涂布机执行，使其达到生产的要求。

当前，电池生产也已经成为不同企业、甚至不同国家争相布局的业务。设备的先进水平、智能化水平，则是判断电池工厂的两大标准。目前，蜂巢“短刀”工厂，智能制造水平是领先的。

特别是人工智能。先进的设备可以购置或者模仿学习，但是人工智能的布置和进化，需要时间和积累。