通过“光、机、电、算” 一体化技术，杰普特推动激光焊接从“经验驱动”向“数据驱动” 转型，为动力电池产业提供更高效、更可靠的制造解决方案。

2025年3月19-20日，由OFweek维科网、维科网·锂电共同主办的“OFweek 2025（第九届）动力电池产业年会暨行业年度评选颁奖典礼”，在深圳登喜路国际大酒店成功举办。

在19日的大会上，杰普特总监赵曙明发表了《激光焊接全过程控制技术在动力电池中的应用》主题演讲，详细阐述了杰普特独家研发的激光功率反馈补偿、焊接过程监测、焊中熔深实时检测及AI深度学习检测等全流程核心技术，并展示了其在动力电池焊接质量精准控制、缺陷率降低与智能制造升级中的创新突破与实践成果。

 杰普特总监赵曙明

赵曙明表示，激光焊接过程复杂，受激光功率衰减、材料形变、间隙错位等十数项因素影响。但传统检测手段对微小缺陷（如焊渣、虚焊）识别率低，难以满足动力电池高精度需求。

基于此，杰普特提出“激光焊接全过程控制技术”，覆盖焊前预防、焊中监测+控制、焊后检测全流程，实现焊接过程自适应、自诊断、自补偿，确保质量一致性与可靠性。

在焊中环节，杰普特自研了三大模块：

1、激光功率反馈补偿模块

激光长期工作，必然会产生功率衰减，导致焊接质量变差。杰普特通过焊接头端光电探头采集激光功率，对功率衰减和偏差进行实时监测与补偿，同时还可兼容准连续/连续光纤激光器、半导体激光器、脉冲激光器。实测数据显示，补偿后熔深波动≤5%，有效降低虚焊风险。

2、激光焊接过程监测模块

激光焊接过程中伴随着光辐射现象，包括等离子体、热辐射和激光反射。杰普特通过光电传感器探测焊接过程中产生的光辐射，并转换为电信号形式的可靠数据，分析电信号数值的变化，可以确定焊接工件的质量，从而达到缺陷检测和质量监测的目的。

该模块可适配振镜焊接、准直段焦焊接、复合摇动焊接等多种场景。

3、激光焊接熔深检测模块（OCT）

赵曙明表示，这是国内第一家全自主开发的，可以实时在线检测焊接熔深的模块：基于光学相干断层扫描（OCT）和振镜扫描位置同步技术，样品内不同深度位置的背散射光和参考臂反射镜反射的光产生干涉信号，通过结合振镜在横向上进行扫描，可以实现样品的2D和3D成像。

该模块250kHz的最大速度扫描成像、检测精度高达微米级，可应用于电池壳体密封钉焊接、电池壳体满焊、极柱焊接等场景，最大检测深度10mm，适配1000-1300mm/s 高速焊接。

在焊后环节，杰普特推出了焊接质量检测技术。该技术包括AI深度学习表面检测系统和2D/3D视觉检测算法，能够准确区分复杂应用场景中的焊缝缺陷并进行分类，应用于动力电池和3C消费电子产品，误判率小于0.5%，漏判率小于0.001%。

赵曙明指出，在动力电池领域，杰普特的激光焊接全过程控制技术可覆盖正极铝基焊接、负极铜基焊接、壳体密封钉焊接、Busbar焊接等典型场景，同时还可为客户提供模块化方案，支持按需选配功率补偿、视觉定位、容深检测等子系统，以及提供焊接过程数据库，为AI工艺优化提供基础，持续为客户数据赋能。

最后，赵曙明总结，杰普特的激光焊接全过程控制技术未来的研发和发展方向是让整个焊接过程变得更加可控，实现过程自适应、适量自诊断。