当前，锂电池行业呈现“规模扩张与结构优化并行”的发展态势。一方面，新能源汽车与新型储能的双重驱动效应将继续增强，带动锂电池市场规模不断扩大；另一方面，极致制造、极致效率、极致成本已经成为电池企业的共同需求，共同为锂电装备企业创造了广阔的发展前景。

在这个关键的转型期，拥有30余年智能装备开发与20余年锂电行业深耕经验的精实，便是其中的开拓者和引领者。

5月15日，在第17届深圳国际电池展上（CIBF 2025），精实研究院院长毛南旺接受了维科网锂电的独家专访，揭开了这家深耕行业20余年的“隐形冠军”背后的创新逻辑。

 精实研究院院长毛南旺

化成一体机的三次进化

化成是锂电池测试段的重要设备，主要是通过特定的充放电工步，使电池的电极材料发生化学反应，形成稳定的SEI膜，从而激活电池的电化学性能。这也意味着，化成工序与电池的性能息息相关。

目前日韩多数化成设备厂商主流的设计方式还是采用压床柜与电源柜体分开的模式，存在占地大、现场安调周期长、功率线长、高温环境下维护等问题。

自1994年成立以来，精实聚焦锂电池制造的后段测试环节已有20余年，已拥有锂电池自动化测试设备全套解决方案能力，产品涵盖了方形电池、圆柱电池、软包电池、刀片电池等成套的化成、分容、检测及自动物流全工序测试设备。尤为值得一提的是，精实是国内首家掌握负压化成系统的供应商，并为龙头企业提供国内首条负压化成自动线。

目前，精实已与宁德时代、赣锋锂电、欣旺达、耀宁新能源、鹏辉能源、义欣、天能、泽塔、百固、中船等众多知名企业建立了战略合作关系。

“我们在精度控制、转换效率、均温等方面表现出色。”毛南旺院长表示，通过不断的创新改进，精实的化成一体机已经迭代至第三代，在检测精度、转换效率、均温等核心参数上均为行业领先。

●第一代：将压床、电源模块、一体机架等零部件集成于一体，实现压床柜与电源柜一体化，设备占地面积节省约20%、现场安调周期缩短50%；压床基于后侧式维护设计，设备维护均在常温环境下进行，减少高温作业时长，降低维护难度和成本。

●第二代：采用自加热方式，通过自加热运风与负压模组集成，实现电池与厂房环境隔断，取消厂房加热与除湿需求，大幅度降低运营能耗。

●第三代：将实现 “电源旁路内置” 与 “化成集成注液” 两大革新。

毛南旺院长表示，目前第一代、第二代化成一体机均有海内外客户选择，第三代年底可进行样机测试。这些技术与客户的突破，正是精实“销售一代、储备一代、研发一代” 战略理念的生动诠释。

除了技术上的更新迭代，精实的产品还具有非常好的柔性化考虑，如更兼容不同通道、不同极柱间距、不同电池高度均无需增减零件，可灵活满足客户不同的应用场景需求。更突出的是，区别于单一设备供应商，精实凭借30年智能装备开发经验，成为了业内少有的锂电测试整线服务商，可提供高质量的锂电测试自动化设备及自动物流系统。

前瞻布局固态电池装备

针对固态电池这场终极技术竞赛，精实开发了热压夹具，成为固态电池生产的关键拼图。

一般来说，硫化物、氧化物和聚合物固态电解质对压力的敏感性不同，精实的热压夹具通过精确控制压力与温度，提供定制化的解决方案，能够有效满足不同固态电解质材料的热压需求，提高固态电池的性能和一致性。

基于优异的效能，精实在2023年初就已经给国内的头部固态电池企业提供了3GWh的量产热压夹具。“这可以说是已经取得了一定的技术成果。”毛南旺院长表示，“同时精实也在对产品进行不断迭代，如实现用于全固态电池的100T热压夹具。”

智能化与全球化的双重奏

在“双碳”目标和市场的双重驱动下，锂电池制造正加速朝向“智能化、低碳化、全球化”趋势发展。

其中，在智能化和低碳化方向上，数字孪生和AI质检技术凭借其成熟的技术基础、显著的应用优势以及良好的落地可行性已逐渐被广泛应用于锂电池制造。

作为锂电装备企业，同样也需要紧跟市场需求。精实在持续迭代化成一体机等测试设备的同时，“早已联合武汉大学等高校展开了产学研合作，共同开发化成分容全工序的数字孪生技术，对锂电池生产的全流程进行仿真和优化，如化成、容量、OCV等环节，实现生产过程的智能化管理。

同时，通过实时监测设备运行数据，数字孪生系统能够预测设备故障，提前进行维护，减少停机时间，还可以实时监控生产车间的能耗、环境和碳排放情况，推动绿色低碳生产”。

至于全球化，更是精实未来增长的重要引擎，其早已有节奏地推进海外布局，目前正同步拓展欧洲和北美市场——已在匈牙利设立办事处，核心设备已通过CE认证，并已获欧洲电池企业量产线订单。同时，精实正在积极筹建北美机构，推进UL认证。

技术创新与产业需求同频共振

从负压化成的首创，到固态电池热压夹具的量产，再到数字孪生技术的落地，精实用20余年的时间证明：唯有将技术根系深扎产业需求，才能在全球竞争中长出参天大树。

毛南旺院长在采访最后也强调：“我们肯定不做闭门造车的事，每个立项项目都是从客户需求和实际场景出发，通过技术创新和市场需求的紧密结合，有效平衡了技术前瞻性与商业化落地。”

事实上，这种自信源于精实的技术沉淀及持续投入。精实现有员工超600名，其中研发人员占比近40%，年研发投入达8%，拥有众多专利技术及自主知识产权，为锂电行业的发展提供了重要的技术支持和创新动力。

再深入来看，技术前瞻性与商业化落地的平衡，本质是对产业规律的洞察。接下来，精实一方面将继续聚焦锂电池制造装备的研发和创新，通过极致节能、一体化、集成化、数字化与智能化等技术突破，推动锂电池制造的智能化升级。另一方面，在工艺测试设备之外，精实将提速向自动物流设备方向去拓展，并联手龙头企业展开换电站领域的布局。

在这个新能源革命的时代，每一次技术进化的微光，都可能照亮整个产业的未来。精实将在技术创新和市场拓展方面不断前行，为全球新能源产业的发展贡献中国智造力量。