大汉斩妖第一步,用上百亿元造一把好“刀”
不仅仅是外观物理上的改变。长96厘米、宽9厘米、高1.35厘米的单体刀片电池,通过阵列的方式排布在一起,就像“刀片”一样插入到电池包里面,在成组时跳过模组和梁,减少了冗余零部件后,形成类似蜂窝铝板的结构等等——刀片电池通过一系列的结构创新,实现了电池的超级强度的同时,电池包的安全性能大幅提升,体积利用率也提升了50%以上,续航得到大幅提升,可与采用三元锂电池的竞品一较高下。
此外,刀片电池33分钟可将电量从10%充到80%、以及超出业内想象的低温性能等数据表现,也奠定了其全方位“碾压”三元锂电池的“超级优势”。
02刀片背后:367项技术专利,百亿投资打造工业4.0工厂
为了这块刀片电池,比亚迪早就准备了很久。
众所周知,比亚迪靠电池起家。早在1995年,比亚迪就涉足电池技术,24年积累发展,比亚迪已经成为全球汽车电池的巨头,产品技术涵盖从消费类电池,动力电池,再到储能电池等各个领域。
电动车的风口来临,比亚迪觉察到,动力电池将是未来竞争的核心之一。高投入,高成本的动力电池工厂,只能属于少数头部玩家的业务。基于此,比亚迪不惜一切成本,开始布局动力电池工厂。先后在国内7个地区,布局动力电池工厂。
2019年,在重庆璧山区政府满满的诚意打动下,比亚迪在璧山投资100亿元,打造了弗迪电池工厂。
作为刀片电池唯一的生产基地,璧山工厂的规划年产能达20GWH。大致相当于纽约市半年多的用电量,可以装备数十万台新能源车。
造车四大工艺大家耳熟能详,刀片电池的八大工艺恐怕很少有人清楚。第一步配料环节,敏感的化学材料,非常容易受到环境的影响,对工厂的无尘环境,温度湿度要求极高。配料过程全程自动化控制,材料配比的精度可以控制在0.2%以内。配好的浆料,需要涂在集流体的表面,形成均匀的电极片。
为了制造高性能的刀片电池,比亚迪创新打造了国内最大涂布宽度的设备,辊压、叠片、装配、注液等工艺上,比亚迪都进行了大量的行业首创,研发出了拥有自主知识产权的解决方案,完美实现了刀片电池所需的长尺寸,高精度,高效率。
在璧山工厂,超过500米长的生产线上,不超过20个工程师在现场工作。自动化和高精度程度令人侧目。
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