3铝塑膜：暴利之下必有勇夫？

“铝塑膜可以说是暴利行业，老牌供应商的毛利能达到80%。” 上述采购负责人这样评价电池用铝塑膜的市场现状。在他看来，虽然中国企业已经开始进入铝塑膜战场，但仍未对国际供应商形成真正的挑战，市场远未达到充分竞争，导致铝塑膜采购价居高不下。 某动力电池企业投资人估计，目前，国内电池铝塑膜至少超过70%的市场份额被进口产品，主要是日本产品占据。国产铝塑膜发展滞后的状况，由来已久。 他介绍，早在2002年，日韩企业就开始研发电池用铝塑膜，铝塑膜也在各类电子数码产品上得到广泛应用，而中国电池铝塑膜的研发从2015年，也就是新能源汽车爆发时才得以发展。十多年的技术鸿沟，短期内难以填平。 世上无难事，只要利润高。 上述研究院院长介绍，紫江新材料、道明光学、新纶科技等国产品牌都在加速铝塑膜布局，2019年下半年开始，部分国产铝塑膜将逐步导入生产。他认为，从低端产线着手，国产铝塑膜代替进口产品是未来的趋势。

新纶科技生产的软包电池铝塑膜

但上述采购负责人表达了对铝塑膜国产化的担心。 他告诉《电动汽车观察家》，铝塑膜虽然占电池成本比重不大，但却是软包电池最薄弱的环节，一旦破损，电池就会报废。因此，软包电池厂对铝塑膜选择非常谨慎，而国产铝塑膜没有达到足够的验证周期，电池厂也不敢贸然尝试。 即便中国企业收购了日韩企业，这位采购负责人也无法对国产铝塑膜放心。在他看来，收购国际品牌，无非是把原厂设备搬到国内，但其工艺、配方、产品管控仍然是问题，难以保证。 “橘生淮南则为橘，生于淮北则为枳，可能也是这个道理。”他说。 上述研究院院长则对铝塑膜国产化较为乐观。他认为，验证周期不够长，不只是国产铝塑膜的问题，进口铝塑膜如果用在动力电池上，是否就能保证8年12万公里的期限，谁也不能打包票。 另外，该研究院院长指出，目前，国产铝塑膜难以与进口产品PK，价格优势不明显是一大原因。随着规模化效应的显现，再加上无关税的优势，国产铝塑膜或有能力与国际品牌一战。而且，国产铝塑膜的技术思维未必比进口产品落后，技术细节有差距，但进步的大方向不会变。 “眼下最关键的是，应该给国产铝塑膜机会，导入产线。”他说。

4设备：高端基础元器件匮乏

动力电池生产和检测设备国产化，在龙头企业身上表现最明显。 上述龙头企业技术总监介绍，论设备集成，该企业早已实现100%设备国产化。和国内供应商共同开发整机设备，不但自己能率先使用性价比高的产品，也间接提升了电池行业设备的整体集成水平。 对于外界关于国产前端设备，如搅拌机、辊压机、涂布机等仍受制于国外供应商的诟病，该技术总监反驳，除了部分工业机器人，该企业的其他动力电池生产和检测设备全部摆脱了对外依赖，完全可以替代进口设备。

某龙头企业动力电池生产线

 “真正卡脖子的高端基础零部件，如激光器、超声波发生器和高可靠性的PLC。我们的工程师再多，也解决不了基础元器件的问题。”他这样感叹。 怎么办？这位技术总监告诉《电动汽车观察家》，目前，该企业正在大力扶持国内工业机器人供应商，并且已经开始在线测试。但他坦承，国产设备的开发周期长，可靠性也没有得到足够验证，还不敢在高端电池产品上使用。 国产高端基础元器件匮乏，极大制约了电池企业选购设备的自主性。这位技术总监表示，该企业在选择工业机器人产品时，会尽量避免购买美国产品，更倾向于使用欧洲和亚洲供应商产品，以降低进口限制风险。 和龙头企业相比，其他电池企业导入国产设备的风险可能更大。 上述采购负责人介绍，该企业此前使用的电池制造和检测设备，基本上都进口自日本和韩国，但这些设备价格比国产设备高30%-50%。考虑综合性价比，目前，企业正在大力推动设备国产化。 他特别指出，国产设备替代进口的策略是有风险的。比如，出于成本考虑，该企业曾引入一批国产设备，但在使用一年多时间之后，稳定性降幅超过预期，最终，企业不得不重新导入进口设备。 对于这家电池企业的遭遇，上述技术总监认为，国产设备替代进口受阻，根源在于企业对设备的维护和升级能力不足。就其所在的企业而言，设备维护、升级、改造都是强项，会提供系统方案，要求设备供应商实施，不会因稳定性不足重走进口老路。

5买买买，靠谱吗？

上述动力电池企业投资人认为，买企业、买设备、挖人是国产电池厂赶超国际对手的重要方式。 以正负极材料为例，据他介绍，自2015年新能源汽车市场爆发起，国内电池材料企业就开始加速收购外资企业，并不惜重金从日韩技术团队挖人。比如，宁波容百的总裁就是来自韩国的锂电正极材料专家。 这位投资人表示，通过砸钱收购、挖人，国内动力电池材料的规模优势和成本优势很快显现，例如，国产负极材料的报价通常比进口产品低30%。即便像隔膜这样曾依赖进口的材料，国产产品也在逐步替代进口产品。 但上述技术总监认为，作为商业行为，买设备和自主开发设备、收购企业和自主研发一样，最终目的都是企业利益最大化，本无可厚非。但对于先进电池制造业而言，如果整机设备全部依靠进口，无法形成强大的国际竞争力。 上述采购负责人也表示，收购并不意味着绝对进步。他指出，国内引入国际一流设备和生产线的材料厂不少，但真正做出能和国际先进水平相抗衡产品的却不多。在他看来，高端设备砸钱就能买到，产品管控、生产团队建设却不是一朝一夕之功。 对于“为什么不缺好设备，却难造好产品”的原因，上述投资人的观点是，除了国内电池材料研究起步晚，基础研发实力薄弱，企业自主选择也是一大原因。 他认为，目前动力电池行业的洗牌大战仍在继续，企业忙于扩产线、抢份额，无暇顾及产品控制，导致产能全面过剩，一致性落后于国际水平。待洗牌完毕之后，生存下来的企业一定会加强质量管控，做精做细。 “先把产能搞上去，不要被别人的规模优势干掉，才是目前要解决的主要矛盾”。他分析。 这种洗牌、靠低价抢市场的行业状况，让不少企业苦不堪言。 上述采购负责人坦言，不论材料、设备还是电芯，国内的供应商多处于被压榨的境地，只以价格导向培养、选择供应商，不仅难以提升国产品牌的竞争力，而且产业链上的企业或者最终倒下，或者只能痛苦地活着。 “只有供应链上的企业合作共赢，尤其是行业龙头在源头上做善意引导，供应链才会健康，国产品牌才有可能和外资品牌竞争。”他说。 对于国产动力电池与国际先进水平的差距，上述电池企业创始人则非常淡定。他认为，民用动力电池是大宗商品，本质上并没有高低端之分。不同电池产品在不同领域都有用武之地，供应链有分工、集中度高是市场经济下的正常现象。 
      “市场在中国，你怕啥？”他反问。（完）