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新能源汽车自主供应能力访谈 | 动力电池不惧“卡脖子”

3铝塑膜:暴利之下必有勇夫?

“铝塑膜可以说是暴利行业,老牌供应商的毛利能达到80%。” 上述采购负责人这样评价电池用铝塑膜的市场现状。在他看来,虽然中国企业已经开始进入铝塑膜战场,但仍未对国际供应商形成真正的挑战,市场远未达到充分竞争,导致铝塑膜采购价居高不下。 某动力电池企业投资人估计,目前,国内电池铝塑膜至少超过70%的市场份额被进口产品,主要是日本产品占据。国产铝塑膜发展滞后的状况,由来已久。 他介绍,早在2002年,日韩企业就开始研发电池用铝塑膜,铝塑膜也在各类电子数码产品上得到广泛应用,而中国电池铝塑膜的研发从2015年,也就是新能源汽车爆发时才得以发展。十多年的技术鸿沟,短期内难以填平。 世上无难事,只要利润高。 上述研究院院长介绍,紫江新材料、道明光学、新纶科技等国产品牌都在加速铝塑膜布局,2019年下半年开始,部分国产铝塑膜将逐步导入生产。他认为,从低端产线着手,国产铝塑膜代替进口产品是未来的趋势。

新纶科技生产的软包电池铝塑膜

但上述采购负责人表达了对铝塑膜国产化的担心。 他告诉《电动汽车观察家》,铝塑膜虽然占电池成本比重不大,但却是软包电池最薄弱的环节,一旦破损,电池就会报废。因此,软包电池厂对铝塑膜选择非常谨慎,而国产铝塑膜没有达到足够的验证周期,电池厂也不敢贸然尝试。 即便中国企业收购了日韩企业,这位采购负责人也无法对国产铝塑膜放心。在他看来,收购国际品牌,无非是把原厂设备搬到国内,但其工艺、配方、产品管控仍然是问题,难以保证。 “橘生淮南则为橘,生于淮北则为枳,可能也是这个道理。”他说。 上述研究院院长则对铝塑膜国产化较为乐观。他认为,验证周期不够长,不只是国产铝塑膜的问题,进口铝塑膜如果用在动力电池上,是否就能保证8年12万公里的期限,谁也不能打包票。 另外,该研究院院长指出,目前,国产铝塑膜难以与进口产品PK,价格优势不明显是一大原因。随着规模化效应的显现,再加上无关税的优势,国产铝塑膜或有能力与国际品牌一战。而且,国产铝塑膜的技术思维未必比进口产品落后,技术细节有差距,但进步的大方向不会变。 “眼下最关键的是,应该给国产铝塑膜机会,导入产线。”他说。

4设备:高端基础元器件匮乏

动力电池生产和检测设备国产化,在龙头企业身上表现最明显。 上述龙头企业技术总监介绍,论设备集成,该企业早已实现100%设备国产化。和国内供应商共同开发整机设备,不但自己能率先使用性价比高的产品,也间接提升了电池行业设备的整体集成水平。 对于外界关于国产前端设备,如搅拌机、辊压机、涂布机等仍受制于国外供应商的诟病,该技术总监反驳,除了部分工业机器人,该企业的其他动力电池生产和检测设备全部摆脱了对外依赖,完全可以替代进口设备。

某龙头企业动力电池生产线

 “真正卡脖子的高端基础零部件,如激光器、超声波发生器和高可靠性的PLC。我们的工程师再多,也解决不了基础元器件的问题。”他这样感叹。 怎么办?这位技术总监告诉《电动汽车观察家》,目前,该企业正在大力扶持国内工业机器人供应商,并且已经开始在线测试。但他坦承,国产设备的开发周期长,可靠性也没有得到足够验证,还不敢在高端电池产品上使用。 国产高端基础元器件匮乏,极大制约了电池企业选购设备的自主性。这位技术总监表示,该企业在选择工业机器人产品时,会尽量避免购买美国产品,更倾向于使用欧洲和亚洲供应商产品,以降低进口限制风险。 和龙头企业相比,其他电池企业导入国产设备的风险可能更大。 上述采购负责人介绍,该企业此前使用的电池制造和检测设备,基本上都进口自日本和韩国,但这些设备价格比国产设备高30%-50%。考虑综合性价比,目前,企业正在大力推动设备国产化。 他特别指出,国产设备替代进口的策略是有风险的。比如,出于成本考虑,该企业曾引入一批国产设备,但在使用一年多时间之后,稳定性降幅超过预期,最终,企业不得不重新导入进口设备。 对于这家电池企业的遭遇,上述技术总监认为,国产设备替代进口受阻,根源在于企业对设备的维护和升级能力不足。就其所在的企业而言,设备维护、升级、改造都是强项,会提供系统方案,要求设备供应商实施,不会因稳定性不足重走进口老路。

5买买买,靠谱吗?

上述动力电池企业投资人认为,买企业、买设备、挖人是国产电池厂赶超国际对手的重要方式。 以正负极材料为例,据他介绍,自2015年新能源汽车市场爆发起,国内电池材料企业就开始加速收购外资企业,并不惜重金从日韩技术团队挖人。比如,宁波容百的总裁就是来自韩国的锂电正极材料专家。 这位投资人表示,通过砸钱收购、挖人,国内动力电池材料的规模优势和成本优势很快显现,例如,国产负极材料的报价通常比进口产品低30%。即便像隔膜这样曾依赖进口的材料,国产产品也在逐步替代进口产品。 但上述技术总监认为,作为商业行为,买设备和自主开发设备、收购企业和自主研发一样,最终目的都是企业利益最大化,本无可厚非。但对于先进电池制造业而言,如果整机设备全部依靠进口,无法形成强大的国际竞争力。 上述采购负责人也表示,收购并不意味着绝对进步。他指出,国内引入国际一流设备和生产线的材料厂不少,但真正做出能和国际先进水平相抗衡产品的却不多。在他看来,高端设备砸钱就能买到,产品管控、生产团队建设却不是一朝一夕之功。 对于“为什么不缺好设备,却难造好产品”的原因,上述投资人的观点是,除了国内电池材料研究起步晚,基础研发实力薄弱,企业自主选择也是一大原因。 他认为,目前动力电池行业的洗牌大战仍在继续,企业忙于扩产线、抢份额,无暇顾及产品控制,导致产能全面过剩,一致性落后于国际水平。待洗牌完毕之后,生存下来的企业一定会加强质量管控,做精做细。 “先把产能搞上去,不要被别人的规模优势干掉,才是目前要解决的主要矛盾”。他分析。 这种洗牌、靠低价抢市场的行业状况,让不少企业苦不堪言。 上述采购负责人坦言,不论材料、设备还是电芯,国内的供应商多处于被压榨的境地,只以价格导向培养、选择供应商,不仅难以提升国产品牌的竞争力,而且产业链上的企业或者最终倒下,或者只能痛苦地活着。 “只有供应链上的企业合作共赢,尤其是行业龙头在源头上做善意引导,供应链才会健康,国产品牌才有可能和外资品牌竞争。”他说。 对于国产动力电池与国际先进水平的差距,上述电池企业创始人则非常淡定。他认为,民用动力电池是大宗商品,本质上并没有高低端之分。不同电池产品在不同领域都有用武之地,供应链有分工、集中度高是市场经济下的正常现象。 
      “市场在中国,你怕啥?”他反问。(完)

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