在上一篇《从中美谈判结果看锂电发展的危机与机遇》文章中，小编重点分析了在当前中美贸易摩擦和谈判结果——“双方在有些领域达成了一些共识，但在一些问题上还存在较大分歧”背景下，锂电行业中隔膜和电池芯体存在的问题，并发表对此问题的一些思考和看法。5月8日，美国白宫发布消息称中共中央政治局委员、中国国务院副总理刘鹤将于下周访问美国首都华盛顿，与美国经贸官员继续举行经贸磋商。在此之际，小编继续从锂电制造设备、自动化水平，产业链协作以及跨行业合作等方面展开分析，锂电该如何抵抗外部风险。

电池制造装备技术差距大

目前，国内动力电池发展速度已超国外，但与电池配对的制造装备却仍与国外制造装备存在较大差距。其中就包括设备的精度、速度、可靠性、无人化、可视化、信息化等方面，这与我国工业化整体水平有一定关系。

OFweek产业研究中心的调查结果显示，在锂电生产制备过程中，有几个阶段的设备目前还没有实现全面国产化，例如涂布机、卷绕设备、锂电池化成\分容柜的设备等，虽然国内都有生产商，但是掌握相关技术或者技术达到一流水平的企业很少。涂布在这三种中国产替代化水平相对较高。即便这样，与国外的厂商对比，还是有不小的差距。

以涂布机为例，国内涂布机在精度和速度两方面都亟需提高，进口设备的涂布速度平均水平大约为80m/min，尽管深圳雅康（被赢合科技收购）在2016年就推出了涂布速度100m/min、世界第一台零速对接双面贴胶狭缝式挤压涂布机，但国产设备平均水平在40-50m/min的水平，仍有不小的差距。

图片来源：韦盛机械 TB系列涂布(复合)机

由于国内制造装备的落后，电池生产厂商为追求更好的电池质量，选择生产设备时，往往直接选择采购国际上水平更高的设备。减少对制造装备技术的研发投入，靠砸钱买的设备，核心技术还是掌握在国外设备厂商的手里。

编辑观点：在外部环境不稳定的情况下，国内企业通过开展大规模、连续化制造技术及装备的研发，专项推进、统一规划装备的研发和制造显得尤为必要。一方面为应对紧急事件，一旦发生黑天鹅事件，国外企业断绝供应设备，至少还有自家设备可用；另一方面，提升设备水平也能在提升我国动力锂电性能后，在国外群雄中能立足，也是实现“中国制造2025”的有效举措，真正为我国应对外围的技术压力提供支撑。因此，我国锂电企业或装备制造企业应加大研发投入，坚持自主知识产权，自主创新。在设计和制造装备时，还应充分利用建模和仿真分析，重视机理研究，并能充分活用上下游资源，积极有效沟通，明确开发目标，充分考虑全生命周期内的成本。

动力锂电池自动化水平低

目前动力电池系统的产量规模，相比起2020年500万辆新能源汽车所需要的电池数量还有一定的空间。主要原因是，从市场角度看，从2015年下半年开始，我国动力电池系统才开始出现爆发式增长，国内动力电池的产品设计和制造工艺技术升级没有跟上发展速度，尤其是电池模组的关键生产工艺方面，设计、验证都不够充分完善，一次通过率低，且难以实现在线自动测试及品质追踪。因此，动力电池系统生产仍以半自动化为主，仅有少数电池厂商实现了动力电池模块或模组的自动化生产。此外，前期市场需求产品种类较多、不同车企对电池频繁换型，导致了规模化效应不够，这也是企业没有投入自动化生产设备的主要原因。

以动力电池PACK系统为例。OFweek产业研究中心的分析师认为，PACK的自动化水平不高，与我国国情有关。我国动力电池产业布局与新能源汽车产业园布局、地域等紧密相关，因此，在电池设计PACK的时候往往要根据不同的车企配型进行改造，因为不同芯体、不同电路设计带来差异化的要求，造成了自动化设计上的困难。导致企业在进行电池PACK的时候无法采用固定的一种或几种模式进行，往往都需要按车企的电池需求来调整。

编辑观点：一方面，随着车企与电池企业形成稳定合作后，电池设计逐渐成熟、生产规范并形成规模后，锂电制造厂的自动化进程将有望加速；另一方面，以“过程检测和信息化管理”为核心的生产管理方法逐步深入，以及产品竞争加剧倒逼企业优先考虑品质管控，也将促使企业加快自动化生产的进程。